Рельсы железнодорожные старогодные, технические условия на ремонт, сварку и использование старогодных рельсов, утверждённые МПС РФ № ЦПТ-80/350 от 10.10.2003

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ СТАРОГОДНЫЕ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ, СВАРКУ И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ СТАРОГОДНЫХ РЕЛЬСОВ

УТВЕРЖДАЮ:
Заместитель Министра
путей сообщения России
В.Н.Сазонов
10 октября 2003 г. ЦПТ-80/350

Приведены требования, предъявляемые к старогодным рельсам, их сферы применения, правила приемки после ремонта, маркировка.

Для работников путевого хозяйства.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящие Технические условия распространяются на рельсы железнодорожные старогодные, сварные, изымаемые из пути при всех видах ремонтов, сплошной или одиночной замене и текущем содержании, предназначенные для повторной укладки в пути на сети железных дорог России без ремонта и с ремонтом, в том числе с профильной обработкой головки в рельсосварочных предприятиях (РСП) или в пути рельсошлифовальными поездами (РШП).

1.2. Настоящие Технические условия не распространяются на рельсы и рельсовые плети, переложенные из наружных нитей кривых с переменой рабочего канта в прямые или на внутренние нити кривых, которые регламентируются "Техническими указаниями по перекладке термоупрочненных рельсов типа Р65 и Р75 в звеньевом пути" № ЦПТ-80/50 от 28.10.97г. и "Техническими указаниями по устройству, укладке, содержанию и ремонту бесстыкового пути" от 31.03.2000г.

1.3. Служба пути ежегодно составляет адресный план рационального использования старогодных рельсов и рельсовых плетей (форма 1.1) на основе плана ремонтно-путевых работ и поступивших с дистанций пути дефектных ведомостей и актов о состоянии старогодных материалов верхнего строения пути.

Форма 1.1. Адресный план использования старогодных рельсов

Сведения о рельсах, намечаемых к снятию из пути													Протяженность и характеристика участка укладки старогодных рельсов
Код участ- ка	Наимено- вание участка	Путь	Км, ПК от__ до__	Класс, группа, категория пути	Грузо-напря-женность, млн. ткм бр./км в год	Пропущен- ный тоннаж, млн. т	Тип рель- сов	Зве ньевой бессты- ковой	План пути, протя- жение участка, км(Н - наруж- ная нить, В - внут- ренняя нить, Р - радиус кривой, П - путь в прямой)	Протя- жение рельсов, снятых из пути, с раз- бивкой по группам годности, км	Вид ремонта и протя- жение рельсов, требую- щих ре- монта, км: С - строж- кой, Ф - фрезе-ровкой, ШП - про- фильной шлифов- кой в пути	Ожи- даемая группа год- ности рельсов после ремонта и их протя-жение, км	Код участ- ка	Наиме- нова- ние участка укладки	Путь_Км__, ПК__	Протя- жение уложен- ных рельсов по группам годности, км	Класс, группа, кате- гория пути	Грузона-пряжен-ность, млн. ткм бр./км в год	Вид работ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
Усиленный капитальный ремонт пути (УК)



Капитальный ремонт пути (К)



Сплошная замена рельсов (Р), в том числе наружной нити в кривых (РК), и одиночная замена рельсов (О)

Всего по до- роге

Примечания:

1. В графе 8 указать для нетермоупрочненных рельсов дополнительно к типу рельса букву "н", например: Р65н.

2. В графе 13 указать группу годности отремонтированных рельсов: в РСП - с профильной обработкой головки - I-П, II-П, III-П; в пути - с обработкой головки РШП - I-ШП, II-ШП, III-ШП.

3. В графе 20 указать вид работ буквами: О - одиночная замена рельсов; Р - сплошная замена рельсов; РК - сплошная замена рельсов упорных нитей кривых без перемены рабочего канта; К - капитальный ремонт пути.

1.4. Все намечаемые к снятию из пути рельсы должны быть замаркированы как годные для повторной укладки в путь без ремонта в РСП, с ремонтом в пути или в РСП и непригодные для повторной укладки в путь.

1.5. Группа годности рельсов устанавливается на месте их изъятия из пути, а отремонтированных в РСП или в пути - после завершения ремонта.

1.6. На основе адресного плана использования старогодных рельсов, снимаемых при всех видах ремонта (см. форму 1.1), служба пути составляет:

график отгрузки старогодных рельсов в РСП для их ремонта с профильной обработкой поверхности катания головок, учитывающий первоочередность отгрузки рельсов, которые после ремонта будут соответствовать I и II группам годности;
план укладки старогодных рельсов без профильной обработки головки в наружные нити кривых без перемены рабочего канта;
адресный план-график сохранения и шлифовки старогодных плетей бесстыкового пути;
план сдачи металлолома.

Непосредственно для РСП разрабатывают:

план ремонта старогодных рельсов с профильной обработкой головки на строгальном и фрезерном станках;
план сварки бесстыковых плетей из старогодных рельсов, отремонтированных с профильной обработкой головки;
план ремонта старогодных рельсов для звеньевого пути;
адресный график отгрузки всей номенклатуры отремонтированных рельсов;
адресный план-график движения составов по перевозке бесстыковых плетей, сваренных в РСП из новых и старогодных рельсов, а также сохраненных рельсовых плетей бесстыкового пути.

2. ОСМОТР И МАРКИРОВКА СНИМАЕМЫХ ИЗ ПУТИ СТАРОГОДНЫХ РЕЛЬСОВ

2.1. За 10-50 суток перед изъятием рельсов производят их осмотр и маркировку. За 10 суток и менее производят проверку рельсов ультразвуковыми и магнитными дефектоскопами и их маркировку непосредственно в пути.

2.2. Осмотр и маркировку рельсов производит комиссия в составе: начальника дистанции пути или его заместителя, старшего или дорожного мастера, бригадира пути, дефектоскописта, представителя ПМС (если снятие рельсов будет выполняться ПМС). Результаты осмотра и маркировки рельсов заносят: для звеньевого пути - в "Дефектную позвенную ведомость результатов осмотра старогодных рельсов" (Приложение А); для бесстыкового пути (отдельно по наружной и внутренней нитям) - в "Дефектную ведомость результатов осмотра старогодных рельсовых плетей" (Приложение Б) и оформляют "Актом о состоянии старогодных материалов верхнего строения пути" (Приложение В, форма ПУ-81). Эти данные направляют в службу пути дороги для планирования использования старогодных рельсов согласно разделу 1 настоящих Технических условий.

2.3. Одиночно снятые с пути рельсы должен осматривать дорожный мастер или бригадир пути. Маркировку таких рельсов производят в день их снятия.

2.4. Маркировку рельсов звеньевого пути и рельсов, полученных от разрезки бесстыковой плети, производят светлой несмываемой краской на шейке рельса, обращенной внутрь колеи строго со стороны рабочей грани на расстоянии около 1,5 м от левого стыка или места разрезки плети, и 12,5 м от конца рельсовой плети (при нахождении работника внутри колеи лицом к маркируемому рельсу или плети, рис.2.1). В зимний период допускается временная маркировка мелом с последующим возобновлением ее светлой несмываемой краской.

Рис. 2.1. Образец маркировки старогодных рельсов:
1 - левый стык; 2 - место маркировки

2.5. При маркировке старогодных рельсов в пути светлой краской восстанавливают маркировку старых сварных стыков. Рекомендуется при капитальном ремонте пути разрезать плети в местах сварных стыков.

2.6. На шейке рельса должна быть нанесена следующая маркировка: группа годности рельса, вид и наличие упрочнения, пропущенный тоннаж (с округлением до 10 млн. т брутто), номер дистанции пути, с которой сняты рельсы. Термоупрочненные по всему сечению рельсы маркируют буквой У, поверхностно упрочненные - буквами ПУ, нетермоупрочненные - буквой Н.

Пример: I-У-620-4.

2.7. В случае если маркировка, выполненная в пути, потеряет четкое изображение до отправки рельсов потребителю, необходимо возобновить ее краской того же цвета.

3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.1. Общие требования

3.1.1. Старогодные рельсы, повторно используемые для укладки в путь, должны отвечать требованиям настоящих Технических условий; Технических указаний по перекладке термоупрочненных рельсов типов Р65 и Р75 в звеньевом пути; Технических указаний по устройству, укладке, содержанию и ремонту бесстыкового пути; Технических указаний по шлифованию рельсов; Положения о комплексной системе шлифовки рельсов в пути; Положения о системе ведения путевого хозяйства на железных дорогах Российской Федерации.

3.1.2. Снимаемые из пути рельсы должны быть осмотрены, обмерены и замаркированы с разделением каждого типа рельсов на группы годности с учетом термоупрочнения.

Основным критерием отнесения термоупрочненных рельсов типов Р65 и Р75 к той или иной группе годности независимо от конструкции, класса, группы и категории пути, с которого они были сняты, является нормативная наработка тоннажа Т_н, которая составляет для рельсов первой укладки типа Р65 - 600 млн. т (звеньевой путь) и 700 млн. т (бесстыковой путь); Р75 - 700 и 800 млн. т, соответственно (табл.3.1).

Таблица 3.1. Характеристики, определяющие группу годности старогодных рельсов

Показатели	Предельные значения показателей для рельсов типов и групп годности
	Р75, Р65				Р50 и легче
	I	II	III	III-5		I
Наработка тоннажа, млн. т брутто	До Т_н	До 20% сверх Т_н	Более 20% до 50% сверх Т_н	Более 50% сверх Т_н		До 400
Вертикальный износ головки, мм, не более	4	5	6	10		5
Глубина плавных вмятин и забоин на поверхности, мм, не более:
головки	1	1	2	2		2
подошвы	2	3	4	4		4
Плавный износ кромки подошвы от костылей, мм, не более	3	3	5	5		3
Уменьшение толщины подошвы от коррозии, мм, не более	3	3	3	3		2
Равномерный наплыв металла на головке без трещин и расслоений, мм, не более:
со стороны рабочей грани	1	2	2	3		1
со стороны нерабочей грани	2	3	4	5		2
Глубина волнообразного износа поверхности катания головки на длине 1 м, мм, не более	1,0	1,5	2,0	3,0		1,0
Седловины, мм, не более	1,0	1,5	2,0	3,0		1,0
Вертикальное смятие головки в сумме с провисанием концов, мм, не более	1,0	1,5	2,0	3,0		1,0
Скрученность рельсов (доля от длины рельса)	1/5000	1/5000	1/5000	1/5000		1/5000

Для рельсов типов Р50 и легче нормативная наработка тоннажа Т_н составляет 400 млн. т.

Для нетермоупрочненных рельсов типов Р65 и Р75 указанная выше нормативная наработка тоннажа Т_нуменьшается в 1,5 раза.

3.1.3. Старогодные рельсы типа Р50, а также нетермоупрочненные рельсы типов Р65 и Р75 могут быть использованы для пополнения покилометрового запаса и сплошной смены на путях 5 класса.

3.1.4. Старогодные термоупрочненные рельсы типов Р75 и Р65 всех групп годности без бокового износа или с боковым износом 3 мм и менее направляют в РСП для ремонта с профильной обработкой головки. (Рельсы с боковым износом 1-3 мм, не требующие вырезки дефектов и удовлетворяющие условиям эксплуатации в пути, рекомендуется направлять на укладку без перемены рабочего канта в наружные нити кривых радиусами 650 м и менее.)

Рельсы с боковым износом более 3 мм в РСП не направляют, а укладывают в путь с переменой рабочего канта при соблюдении требований "Технических указаний по перекладке термоупрочненных рельсов типа Р65 и Р75 в звеньевом пути" № ЦПТ-80/50 от 28.10.97г. и "Технических указаний по устройству, укладке, содержанию и ремонту бесстыкового пути" от 31.03.2000 г.

При несоблюдении требований вышеуказанных документов рельсы с боковым износом более 3 до 8 мм укладывают в наружные нити кривых радиусами 650 м и менее без перемены рабочего канта; с боковым износом более 8 до 18 мм укладывают в прямые участки пути 5 класса с переменой рабочего канта.

3.1.5. Инвентарные рельсы изготавливают из рельсов I-III групп годности. Состояние инвентарных рельсов должно обеспечивать возможность содержания пути по шаблону в пределах установленных норм и допусков. При этом инвентарные рельсы, изготовленные из старогодных III группы годности, должны преимущественно использоваться при ремонтах пути на закрытых перегонах.

3.1.6. К IV группе годности относятся рельсы, не вошедшие в I, II, III группы годности, которые сваркой и ремонтом невозможно или экономически нецелесообразно привести в состояние, пригодное для укладки в путь. К таким рельсам также относятся:

рельсы типа Р43 и легче;

рельсы, у которых длина годного участка в них составляет менее 6 м;

рельсы, переложенные с переменой рабочего канта, имеющие предельные величины бокового и вертикального износов.

Рельсы IV группы годности используют для изготовления рельсовых противоугонов и других кузнечных изделий или реализуют другим потребителям, или сдают в металлолом.

3.1.7. На каждую партию рельсов, отправляемую в РСП, и отдельно по каждой группе годности в партии составляют паспорта по форме, приведенной в Приложении Г.

В РСП паспорта брошюруют в шнуровую книгу и хранят не менее 5 лет.

3.1.8. Немаркированные старогодные рельсы отправлять в РСП запрещается. Прибывшие в РСП рельсы без маркировки или с нечеткой маркировкой, если они не являются остродефектными, следует относить к рельсам III-5 группы годности.

О каждом случае отправки старогодных рельсов в ремонт в РСП с нарушением требований по маркировке необходимо сообщать в службу пути дороги для принятия мер.

3.1.9. Профильную строжку или фрезеровку головки старогодных рельсов производят со стороны бывшей нерабочей грани. Отремонтированные рельсы укладывают в путь отфрезерованной или остроганной гранью внутрь колеи, то есть с переменой бывшего рабочего канта.

3.1.10. Количество сварных стыков в рельсах с учетом ранее сваренных должно быть: при длине рельсов 25 м - не более двух сварных стыков для I группы годности, не более трех - для II и не более четырех - для III группы годности; при длине рельсов 12,5 м - не более двух сварных стыков для всех групп годности, при этом расстояние между сварными стыками должно быть не менее 3 м в любой части сварного рельса.

3.2. Требования к старогодным рельсам,
подлежащим перекладке на другие участки пути без ремонта в РСП

3.2.1. Старогодные рельсы и рельсовые плети бесстыкового пути, намеченные для повторного использования в пути без проведения ремонта в РСП, должны быть оздоровлены перед перекладкой за счет предварительного их ремонта в пути, который заключается в выполнении следующих технологических операций:

профильной шлифовке головки рельса (старогодные рельсовые плети бесстыкового пути подвергают шлифовке, как правило, после их перекладки);
съеме наплывов металла на торцах в подголовочной части с устройством фасок сечением 2x2 мм;
уположении уклонов седловин в зонах болтовых и сварных стыков наплавкой, напылением металла и местной шлифовкой поверхности катания (дефекты 46.3; 47.1);
съемке фасок на болтовых отверстиях в шейке рельса после ультразвукового контроля концов стыкуемых рельсов на отсутствие трещин от болтовых отверстий;
наплавке пробоксовин (дефект 14), выколов металла головки (дефект 17) и выкрашиваний наплавленного слоя (дефект 18);
правке зоны болтовых или сварных стыков рельсоправильными машинами;
уположении шлифовкой износов подошвы в местах контакта с клеммами и костылями, кромок подошвы рельса в местах местных коррозийных повреждений (дефект 69) в пределах подкладок и прикрепления к рельсу заземляющих проводов.

3.2.2. Характеристики рельсов, отремонтированных с профильной обработкой головки в пути рельсошлифовальными поездами (РШП), приведены в табл.3.2.

Таблица 3.2. Показатели, которым должны удовлетворять рельсы старогодных плетей бесстыкового пути,
отремонтированных в пути с обработкой головки рельсошлифовальными поездами (РШП)

Показатели	Значения показателей для рельсов типов Р75 и Р65 и групп годности
Показатели	I-ШП	II-ШП	III-ШП
Наработка тоннажа, млн. т брутто	До Т_н	До 20% сверх Т_н	Более 20% до 50% сверх Т_н
Износ головки после обработки, мм, не более:
горизонтальный	6	8	10
вертикальный	6	7	10
Плавные вмятины и забоины на подошве рельса, мм, не более	2	3	4
Уменьшение толщины подошвы от коррозии, мм, не более	0,5	1,0	2,0
Равномерный наплыв металла без трещин и расслоений со стороны нерабочей грани, мм, не более	1,5	2,0	2,5
Глубина волнообразного износа поверхности катания головки на длине 1 м, мм, не более	0,3	0,8	1,0
Седловины и локальные неровности на поверхности катания головки, мм, не более	0,5	0,8	2,0
Вертикальное смятие головки в сумме с провисанием концов, мм, не более	1,5	1,8	2,0

3.3. Требования к старогодным термоупрочненным рельсам, подлежащим строжке и фрезеровке

3.3.1. Общие требования

3.3.1.1. Старогодные рельсы, направляемые на строжку и фрезеровку, должны соответствовать показателям табл.3.1.

3.3.1.2. Старогодные рельсы, относящиеся по пропущенному тоннажу к группам годности I, II, III, но по другим показателям не соответствующие требованиям табл.3.1, предварительно ремонтируют в РСП с целью повышения их группы годности, а затем направляют для профильной обработки головки строжкой или фрезеровкой.

3.3.1.3. Старогодные рельсы, поступившие в РСП и отобранные для репрофилирования, должны быть тщательно осмотрены по всей поверхности и всей длине с кантованием. Осмотр производит лицо, назначенное для проведения визуального контроля. Результаты осмотра заносят в "Журнал входного контроля рельсов (дефектоскопирование)" (Приложение Д).

3.3.1.4. Старогодные рельсы подлежат входному контролю дефектоскопированием по всему сечению головки, шейки, подошвы в проекции шейки и по всей длине рельса.

Контроль производят бесконтактным дефектоскопом (УД-ЭМА-РСП "ВИГОР" или аналогом). Результаты контроля заносят в "Журнал входного контроля рельсов (дефектоскопирование)" (Приложение Д). При неисправности или отсутствии бесконтактного дефектоскопа производят выходной контроль (после строжки или фрезеровки) дефектоскопом (типа РДМ, "Авикон"), оснащенным регистратором. Данные дефектоскопного контроля рельсов заносят в "Журнал выходного технологического дефектоскопного контроля рельсов после их репрофилирования" (Приложение Е).

3.3.1.5. При наличии в рельсах дефектов 10, 11, 14, 17, 18 глубиной более 2 мм, а также 20, 21, 24, 25, 26.3, 27, 30В, 30Г, 46.3, 50, 52, 55, 56.3, 60, 62, 65 производят их вырезку на расстоянии 10 см от краев дефекта. При распространении вышеуказанных дефектов и дефектов 40, 41, 43 по всей длине рельса старогодные рельсы переводят в IV группу годности.

Рельсы с дефектами 85, 86.3 подвергают правке, а при невозможности их выправки производят вырезку дефектов.

3.3.1.6. Старогодные рельсы с дефектами 59, 69, 74 на репрофилирование не направлять.

3.3.1.7. Перед вырезкой дефектных мест, обнаруженных при дефектоскопировании, необходимо светлой краской повторить маркировку на всех кусках рельса, которые будут направлены на фрезеровку, строжку или сварку.

3.3.1.8. Куски рельсов длиной менее 3 м, оставшиеся после резки, отбраковывают в металлолом, длиной от 3 до 6 м - используют в качестве концевых при формировании мерных рельсов длиной 25 м, а от 6 м и более - отправляют на фрезерование, строжку или сварку для формирования 25-метровых рельсов с последующей их строжкой или сварку рельсов в бесстыковые рельсовые плети.

3.3.1.9. Старогодные рельсы после удаления вышеперечисленных дефектов и проведения ремонта должны быть отнесены к соответствующей группе годности в зависимости от их состояния по другим показателям.

3.3.1.10. У рельсов отрезают концевые участки на расстоянии не менее 10 см от края последнего бокового отверстия, включая отверстия под штепсельные соединители и дроссельные перемычки.

3.3.1.11. Старогодные рельсы, имеющие по всей длине рельса дефект 11, а также дефект 10 с глубиной отслоений и выкрашиваний более 2 мм длиной до 10 мм, репрофилированию не подлежат, а переводятся в группу годности III-5 с укладкой в пути 5 класса.

3.3.1.12. В случае, если в РСП поступили старогодные рельсы с рисками ("сеткой трещин") на поверхности катания со стороны бывшей рабочей грани, то головку рельсов формируют под симметричный профиль, то есть строжку и фрезеровку рельсов производят как со стороны вновь формируемой рабочей грани, так и со стороны бывшей рабочей грани до полного удаления рисок ("сеткой трещин"). Рельсы с неудаленной сеткой трещин относят к группе годности III-5.

3.3.1.13. Старогодные рельсы, прошедшие правку в вертикальной и горизонтальной плоскости перед фрезеровкой или строжкой, должны быть прямыми. Допускается равномерная кривизна по головке рельса в вертикальной и горизонтальной плоскости со стрелой прогиба не более 1/2200 от их длины для рельсов I группы годности и 1/1000 - для рельсов II и III групп годности.

3.3.2. Фрезеровка

3.3.2.1. У рельсов, полученных от разрезки бесстыковых плетей перед подачей их на фрезерование, предварительно обрезается по 20 см от места разрезки плети газоплазменным способом для удаления зоны термического влияния. Обрезку концов рельсов и вырезку локальных дефектов производят пилами или абразивными кругами, при этом длина рельсов должна быть не менее 6 м.

3.3.2.2. Для непрерывного фрезерования головок рельсов на заготовительную площадку должны быть отсортированы и подобраны в отдельные штабели рельсы I, II и III групп годности, скомплектованные по высоте рельса с шагом 1 мм - для рельсов I группы годности, 2 мм - для рельсов II и III групп годности с расположением будущих рабочих граней головки рельса по одну сторону.

3.3.2.3. Технология фрезерования предусматривает за один проход рельса длиной от 6 м и более формирование ремонтного профиля обработкой поверхности катания и боковой выкружки комплектом специальных фрез, оснащенных неперетачиваемыми твердосплавными пластинами.

3.3.2.4. Допускается в зависимости от величин поверхностных дефектов производить фрезерование головки рельсов на глубину до 2 мм за два и более проходов.

3.3.2.5. В процессе фрезерования не допускается "заваривание" режущей кромки пластин, что может приводить к некачественной обработке поверхности катания, "вырывам" металла головки и прижогам на рельсе, излому пластин, отступлениям профиля формируемой головки от ремонтного профиля.

3.3.2.6. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 2789 и не должна превышать R_z 80.

3.3.2.7. Ремонтный профиль головки рельса после фрезерования (рис.3.1) должен иметь следующие значения радиусов: 15 мм в зоне выкружки, 80 мм в переходной зоне и 500 мм в средней части, а со стороны необработанной грани головки рельса - от 4 до 10 мм.

Рис.3.1. Ремонтный профиль отфрезерованного рельса типа Р65 с вертикальным износом головки 4 мм

Исполнение ремонтного профиля контролируют автоматизированной установкой, обеспечивающей точность измерения и регистрации 0,05 мм, с записью на магнитном носителе и с сохранением информации в течение 10 лет. Допускается производить контроль ремонтного профиля специальным шаблоном (Приложение Ж). Отклонения от проектного ремонтного профиля контролируют в трех точках: по его осевой линии, в зоне перехода от поверхности катания к выкружке и на боковом закруглении. Контроль осуществляют на каждом пятом рельсе в его середине. Если профиль не удовлетворяет требованиям шаблона, то этот рельс подлежит повторной обработке, а предыдущие четыре - проверке шаблоном.

3.3.2.8. Отфрезерованные рельсы, прошедшие предварительную приемку контрольным мастером с регистрацией их параметров в "Журнале выходного технологического дефектоскопного контроля репрофилированных рельсов" (см. Приложение Е), сортируют по группам годности и направляют для сварки в бесстыковые рельсовые плети или рельсы нормативной длины 12,5 и 25 м.

3.3.2.9. Данные по отфрезерованным и сваренным рельсам или рельсовым плетям заносят в "Шнуровую книгу учета отремонтированных и сваренных рельсов" формы ПУ-95 (Приложение 3).

3.3.3. Строжка

3.3.3.1. Комплекты рельсов длиной от 6 м и более, отнесенных к I, II и III группам годности, должны подаваться на последующую обработку строжкой и сварку отдельными партиями в зависимости от наработки по пропущенному тоннажу, размера и характера износа, наличия допускаемых повреждений.

3.3.3.2. Механическую обработку головки рельсов выполняют комплектом специального инструмента из пластин твердого сплава, расположенных по элементам контура рабочей поверхности головки рельса. При периодической заточке режущей кромки пластины конфигурация ее должна быть сохранена. Пластины рекомендуется затачивать алмазным инструментом на универсальном заточном станке модели 3Е642, оснащенном плоскими прямыми кругами с зернистостью АС4-АС6.

3.3.3.3. В начале процесса обработки необходимо за один пробный проход суппорта с касанием режущей кромкой центральной пластины по всей длине рельса зафиксировать участки поверхности катания с наибольшей высотой и волнообразностью. Зафиксированный уровень является базовым для назначения необходимой подачи инструмента в режимах черновой и чистовой обработки головки рельса.

3.3.3.4. Назначение черновой обработки головки рельса состоит в том, чтобы удалить боковые наплывы металла, продольные волнообразные неровности и поверхностный слой металла с дефектами контактно-усталостного характера на глубину до 2,0-2,5 мм. Черновую обработку выполняют до полного удаления поверхностных повреждений металла головки рельсов за два-четыре прохода суппорта станка при скорости резания 8-20 м/мин и подаче (глубине резания) 0,5-0,6 мм за один ход. При наличии на заготовительном участке технологической линии кромкострогального станка целесообразно предварительно удалять наплывы на головке рельсов на этом станке.

3.3.3.5. Чистовую отделочную механическую обработку выполняют для формирования ремонтного проектного профиля головки рельса и удаления поверхностных неровностей. Скорость резания должна быть 20-25 м/мин в зависимости от твердости металла рельса при подаче 0,5 мм за один ход.

3.3.3.6. Ремонтный профиль головки рельса после строжки должен иметь следующие значения: в средней части мм, в зоне закругления со стороны бывшей нерабочей грани мм, a со стороны необработанной грани головки рельса - от 5 до 10 мм (рис.3.2).

Рис.3.2. Ремонтный профиль остроганного рельса типа Р65 с вертикальным износом головки 5,5 мм

3.3.3.7. Исполнение ремонтного профиля контролируют автоматизированной установкой, обеспечивающей точность измерения и регистрации 0,05 мм, с записью на магнитном носителе и с сохранением информации в течение 10 лет. Допускается производить контроль ремонтного профиля специальным шаблоном (Приложение И). Отклонения от проектного ремонтного профиля контролируют в двух точках: в средней части поверхности катания и на боковом закруглении. Контроль осуществляет комплектовщик каждого пятого рельса в середине рельса. Если профиль не удовлетворяет требованиям шаблона, то этот рельс подлежит повторной обработке, а предыдущие четыре - проверке шаблоном.

3.3.3.8. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 3 классу по ГОСТ 2789 и не должна превышать R_z 80.

3.3.3.9. Данные по остроганным и сваренным рельсам или рельсовым плетям заносят в "Шнуровую книгу учета отремонтированных и сваренных рельсов" формы ПУ-95 (см. Приложение З).

3.4. Требования, предъявляемые к остроганным и отфрезерованным старогодным рельсам.
Методы контроля старогодных рельсов до и после фрезерования и строжки

3.4.1. После завершения строжки и фрезеровки рельсы должны отвечать требованиям табл.3.3.

Таблица 3.3. Признаки, определяющие группу годности старогодных термически упрочненных рельсов типов Р75 и Р65, отремонтированных с профильной обработкой головки в стационарных условиях РСП

Показатели	Предельные значения показателей после строжки и фрезеровки
Показатели	I-П	II-П	III-П
Наработка тоннажа, млн. т брутто	До	До 20% сверх	Более 20% до 50% сверх
Уменьшение высоты головки, мм, не более	6	7	8
Уменьшение толщины подошвы от коррозии, мм, не более	3	3	3
Плавные вмятины и забоины на подошве рельса, мм, не более	1	2	2
Равномерный наплыв металла без трещин и расслоений со стороны необработанной грани, мм, не более	0,5	1,0	1,5
Глубина волнообразных неровностей поверхности головки на длине 1 м, мм, не более	0,3	0,3	0,3
Глубина коротких неровностей (длиной до 25 см) на поверхности головки, мм, не более	0,05	0,05	0,05
Седловины и местные неровности на поверхности катания головки, мм, не более	0,3	0,3	0,3

3.4.2. На обработанной поверхности катания рельсов и в зоне выкружки не должно быть трещин, задиров металла, продольных и поперечных рисок, сколов металла, острых кромок на новой отфрезерованной или остроганной рабочей грани и со стороны бывшей рабочей грани, чередований обработанных и необработанных участков.

3.4.3. По концам рельсовых плетей и уравнительных рельсов для бесстыкового пути, а также рельсов для звеньевого пути должно быть просверлено по три болтовых отверстия по схеме, соответствующей данному типу рельсов. Диаметр отверстий и расстояния их центров от торца рельсов должны соответствовать размерам, указанным в табл.3.4, с приведенными в п.3.4.4 допусками.

Таблица 3.4. Размеры болтовых отверстий и расстояние до центров отверстий от торца рельса

Тип рельсов	Диаметр отверстий, мм	Расстояние первого, второго и третьего отверстий от торца рельса, мм
Р75 и Р65	36	96 / 316 / 446
Р50	34	66 / 216 / 356

Примечание. Для укладки рельсов типов Р75 и Р65 в районах с суровым климатом (по отдельным заказам) диаметр болтовых отверстий может быть 40 мм.

3.4.4. Поверхность болтовых отверстий рельсов должна быть гладкой без следов надрывов на кромках. Отклонение по диаметру отверстий не должно превышать 1 мм; отклонение по расстоянию от торца рельса до центров болтовых отверстий также не должно превышать 1 мм.

На кромках болтовых отверстий и в торцах по всему сечению рельса должна быть снята фаска размером 1-2 мм под углом 45° (абразивной шаровой головкой, конической фрезой или специальным фаскосъемным инструментом) и произведено упрочнение болтовых отверстий.

3.4.5. Сварные рельсовые плети должны быть прямыми. Допускается равномерная кривизна по головке рельса в горизонтальной и вертикальной плоскостях со стрелой прогиба не более 1/2200 и 1/1000 (то есть не более 12 и 25 мм на базовой длине 25 м) для сварных рельсов I и II-III групп годности соответственно.

3.4.6. Высоту рельса контролируют штангенциркулем ШЦ-II-250 (ГОСТ 166) с погрешностью измерения 0,05 мм, вертикальный и боковой износы - штангенциркулем путевым ПШВ (ТУ-034-655-83), скобой для измерения износа головки рельса (модель 08601). Величину вертикального и бокового износов определяют как разность номинального размера нового и старогодного рельса. Вертикальный износ измеряется по оси симметрии рельсов, боковой - на расстоянии 13 мм от поверхности катания головки рельса. Допускается использование прибора для измерения профиля головки рельса.

3.4.7. Местные деформации в виде седловин, смятий, износов, забоин и искривлений определяют измерением просвета с помощью щупов между соответствующей поверхностью головки рельсов и линейкой длиной 1 м, а также тележками для измерения волнообразного износа.

3.4.8. Шероховатость контролируют профилометром цеховым с цифровым отсчетом, модель 296 (ТУ 2034-626).

3.4.9. Твердость металла головки рельсов измеряют на прессе Бринелля шариком диаметром 10 мм по ГОСТ 9012 или переносным твердомером типа ТЭМП-2М, ТЭМП-3 по осевой линии головки рельса.

4. СФЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ И СРОКИ СЛУЖБЫ СТАРОГОДНЫХ РЕЛЬСОВ

4.1. Сферы применения старогодных рельсов указаны в табл.4.1 и 4.2.

Таблица 4.1. Cферы применения старогодных термоупрочненных рельсов типа Р65 и Р75,
повторно используемых в пути без ремонта в РСП

Группа годности рельсов по табл.3.1	Класс	Группа и категория пути	Способ использования рельсов¹
I	1-2	Без ограничения	О, РК
I	3	Кроме Е1	О, Р, РК
II	3	Кроме Е1, Е2, Д2	О, Р, РК
II	4	Без ограничения	О, Р, РК, К
III	4	Без ограничения	О, Р, РК, К
III	5	Без ограничения	О, Р, РК, К
III-5	5	Без ограничения	О, Р

¹О - одиночная замена; Р - сплошная замена; РК - сплошная замена рельсов упорных нитей кривых без перемены рабочего канта; К - капитальный ремонт пути.

Примечание. Рельсы типа Р50, а также нетермоупрочненные рельсы типов Р65 и Р75 могут использоваться для пополнения покилометрового запаса и сплошной смены на путях 5 класса.

Таблица 4.2. Сферы применения старогодных термоупрочненных рельсов типов Р65 и Р75,
отремонтированных в РСП и в пути с профильной обработкой головки

Группа годности рельсов и способ обработки головки¹ по табл.3.2 и 3.3	Класс пути	Группа, категория пути	Способ использования рельсов²
I-П	1-3	Без ограничения	О
I-ШП	1-3	Без ограничения	О
I-П	2	Кроме Б4, Б5, В3, В4	О, Р, К
I-П, I-ШП, II-П, II-ШП	3-4	Без ограничения	О, Р, К
III-П, III-ШП	4	Без ограничения	Р, К

¹ П - профильная обработка головки рельса фрезеровкой или строжкой в РСП; ШП - профильная шлифовка рельсов в пути рельсошлифовальным поездом.

² Р - сплошная замена; К - капитальный ремонт пути; О - одиночная замена, кроме рельсов наружных нитей кривых.

4.2. Допускается применение репрофилированных рельсов I-III групп годности для одиночной замены, если разница в наработке тоннажа у репрофилированных рельсов и рельсов, лежащих в пути, не превышает 100 млн. т. Для рельсов III и III-5 групп годности в путях 5-го класса разница в наработке тоннажа не нормируется.

4.3. Запрещается укладка репрофилированных рельсов в наружные нити кривых радиусами 650 м и менее. В таких кривых рекомендуется укладывать старогодные рельсы согласно п.3.1.4.

4.4. На путях 4-го класса и выше укладка старогодных закаленных и незакаленных рельсов вперемежку не допускается. Допускается укладка термоупрочненных старогодных рельсов при сплошной замене упорных нитей в кривых на участках с незакаленными рельсами.

4.5. При проведении ремонтов пути на одном перегоне должны укладываться рельсы и рельсовые плети, сваренные из рельсов одной группы годности.

4.6. Нормативный срок службы рельсов, отремонтированных в РСП с профильной обработкой головки фрезеровкой или строжкой, должен составлять для рельсов I группы годности 400 млн. т (при этом суммарная наработка, с учетом тоннажа при первом сроке службы, должна быть не менее 900 млн. т), II - 300 млн. т, III - 200 млн. т при уровнях отказов рельсов в соответствии с "Техническими условиями на работы по ремонту и планово-предупредительной выправке пути".

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ ОТФРЕЗЕРОВАННЫХ И ОСТРОГАННЫХ РЕЛЬСОВ

5.1. Подготовленные к отгрузке или сварке отфрезерованные или остроганные рельсы должны быть уложены в штабель без изгиба в вертикальной и горизонтальной плоскостях по всей длине, иметь металлические прокладки одинаковой толщины (16 мм) между рядами и быть рассортированы по группам годности. Штабели формируются таким образом, чтобы количество рельсов в следующем ряду было на два рельса меньше. Высота штабеля должна быть не более 2,25 м. Возможны другие варианты складирования, исходя из ширины штабеля.

5.2. При длине рельсов более 12,5 м до 25 м между рядами укладывают равномерно пять прокладок с расположением крайних на расстоянии не менее 2,65 м от концов рельса. При рельсах длиной 12,5 м и менее укладывают три прокладки с таким же расположением.

5.3. На каждую партию рельсов, отгружаемую на сцеп платформ, а также на каждую сварную плеть, выдается сертификат (Приложение К) с указанием номеров рельсов по "Шнуровой книге учета отремонтированных и сваренных рельсов" (см. Приложение З) и с их характеристикой.

5.4. Репрофилированные рельсы по группам годности отгружаются потребителю по его заказу.

6. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ К СВАРКЕ СТАРОГОДНЫХ РЕЛЬСОВ

6.1. Плети для бесстыкового пути, а также мерные рельсы (25 и 12,5 м) для звеньевого пути сваривают из старогодных, в том числе репрофилированных, которые должны быть: одного типа, одной группы годности, одинакового вида упрочнения (с объемной или поверхностной закалкой), одного завода-изготовителя, отличаться по пропущенному тоннажу не более чем на 100 млн. т, пройти входной дефектоскопный контроль и иметь длину не менее 6 м. Расстояние до ранее сваренного контактным способом (старого) сварного шва должно быть не менее 3 м.

6.2. Перед сваркой рельсы, не прошедшие комплекса работ по фрезерованию и строжке головки, должны быть очищены от грязи и тщательно осмотрены с четырехсторонним кантованием. Рельсы, имеющие кривизну, правят. Местная кривизна не должна превышать 0,5 мм на длине 1 м.

6.3. Рельсы после правки повторно тщательно осматривают, дефектные места размечают для удаления. Одновременно уточняют их маркировку по заводским клеймам.

6.4. Торцы готовых рельсов после обрезки должны быть перпендикулярными к продольной оси. Перекос не должен превышать 1 мм при измерении в любом направлении. Обрезку рельсов под сварку можно выполнять пилами или отрезными абразивными кругами. После абразивной резки рельсов необходимо производить их сварку только в течение 24 ч. По истечении этого срока перед началом работы по сварке рельсов необходимо ранее обрезанные абразивными кругами рельсы повторно обрезать на длину 20 мм. Отделочную мерную резку рельсов производят только пилами.

6.5. Торцы стыкуемых рельсов и контактирующие с зажимами сварочной машины поверхности на длину электродов (зажимных губок) должны быть зачищены до металлического блеска механическим способом. Зачистку проводить вдоль рельса. Риски и выхваты на зачищенных поверхностях не допускаются.

6.6. Вдавленные клейма на рельсе должны отстоять от сварного шва на расстоянии не менее 100 мм. При сварке рельсов на машинах с вертикальным зажатием выпуклые маркировочные знаки на шейке должны быть сошлифованы заподлицо с прокатным профилем на расстоянии не менее 100 мм. При сварке рельсов на машинах с боковым зажатием выпуклые маркировочные знаки должны быть сошлифованы на длину электродов сварочной машины.

6.7. Если по проекту капитального ремонта пути предусмотрена вварка в плеть металлокомпозитных изолирующих стыков, то они, как правило, должны изготавливаться из старогодных рельсов с теми же характеристиками, что и вся плеть. Допускается выполнять окончания плетей из новых рельсов длиной 12,5 м, если применяется изолирующий стык, изготовленный из новых рельсов.

6.8. Сварку старогодных отремонтированных рельсов производить контактным стыковым способом на стационарных или передвижных машинах по режимам, утвержденным Департаментом пути и сооружений (Приложения Л-С).

6.9. При установке свариваемых рельсов торцы совмещают по периметру и выравнивают по вновь формируемой рабочей грани рельсовых плетей. Поверхности катания рельсов должны быть на одном уровне. Несовпадение торцов стыкуемых рельсов должно быть смещено по высоте на подошву, а по ширине головки в сторону нерабочей грани. При этом несовпадение свариваемых торцов не должно превышать: для рельсов I группы годности - по высоте головки 1 мм, по ширине - 2 мм; для рельсов II-III групп годности - по высоте головки 2 мм, по ширине - 2 мм.

6.10. Нормативная длина рельсовых плетей для бесстыкового пути составляет 800 м.

Нормативная длина старогодных отремонтированных сварных рельсов для звеньевого пути должна быть 25 м, уравнительных рельсов - 12,5 м. Рельсы с типовым укорочением сваривают по заказам предприятий путевого хозяйства (в соответствии с проектом).

Отклонения по длине рельсовых плетей для бесстыкового пути не должны превышать ±30 мм. Отклонения по длине 25- и 12,5-метровых, а также укороченных рельсов для кривых не должны превышать ±6 мм.

Условная начальная длина рельсовых плетей и рельсов 25 и 12,5 м, а также укороченных определяется при температуре рельсов +20 °С. При температуре рельсов, отличающейся от +20 °С, в расчетное условное значение длины плети вводят соответствующую поправку, ∆l см:

∆l=0,00118L(20-t),

где L- измеренная при данной температуре неметаллической лентой длина плети, м; t - температура рельса в момент измерения длины плети, °С.

6.11. Сварные стыки рельсов должны иметь показатели прочности и пластичности не ниже значений, указанных в табл.6.1, при положительных температурах окружающего воздуха в процессе испытаний. При испытании сварных переходных рельсов величина разрушающей нагрузки принимается для рельса меньшего типа.

Таблица 6.1. Наименьшие приемочные значения показателей прочности и пластичности старогодных сварных рельсов
(термоупрочненных и нетермоупрочненных) при статическом поперечном трехточечном изгибе

Зона растяжения натурных образцов при пролете 1 м	Разрушающая нагрузка, кН, (числитель¹) и стрела прогиба, мм, (знаменатель²) при типах рельсов
Зона растяжения натурных образцов при пролете 1 м	Р75	Р65	Р50
Подошва (нагружение на головку)	1750 25(20)	1500 30(25)	1000 35(30)
Головка (нагружение на подошву)	1500 20(20)	1250 25(20)	900 30(25)

¹Снижение разрушающей нагрузки на 20% при приведенном износе рельсов до 10 мм и на 30% - до 15 мм браковочным признаком не является.

²Стрела прогиба приведена в знаменателе для рельсов групп годности I, I-П, II, II-П, в скобках - для III, III-П.

6.12. Твердость металла головки термообработанных сварных стыков закаленных и термически неупрочненных рельсов должна соответствовать твердости основного металла новых прокатных рельсов. Допускается снижение твердости металла головки нетермообработанных сварных стыков закаленных рельсов относительно нижней границы прокатных рельсов (по ГОСТ Р 51685 или Техническим условиям) на 10%, а в переходных зонах термически обработанных и необработанных сварных стыков закаленных рельсов - до 15%.

6.13. Обработанная поверхность сварных стыков рельсов должна быть чистой, без раковин, заусенцев. Поверхность катания и боковые грани головки должны быть прямолинейными. Местные неровности на длине 1 м после шлифования должны быть не более +0,3 мм для рельсов I, I-П, II, II-П групп годности и +0,5 мм для рельсов III и III-П групп годности.

Прогибы вниз (седловины) в сварных стыках не допускаются.

6.14. Сварка переходных стыков.

6.14.1. Перед сваркой переходных рельсов типов Р75 и Р65, Р65 и Р50 производят обсадку подошвы и шейки рельсов большего типа после нагрева их до температуры ковки (светло-красный цвет).

Нагрев рельса для обсадки конца производят на индукционных или электрических установках для контактного нагрева. Величину обсадки принимают для старогодных рельсов при одинаковом износе с типа Р75 на Р65 - 12 мм, с Р65 на Р50 - 28 мм (Приложения Т-У). При разном износе стыкуемых рельсов должна вноситься соответствующая поправка в величину обсаживания.

6.14.2. Переход от выпрессованной к остальной части рельса должен быть плавным. Длина переходной части рельса после обсаживания и разрезки перед сваркой должна составлять для рельсов большего сечения типа Р75 - 85 мм, Р65 - 75 мм, Р50 - 65 мм. В местах переходов не должно быть пережога металла, трещин, расслоений, зарубов, вмятин (особенно на подошве) и искривлений шейки.

Длина стыкуемой части сварного переходного рельса большего сечения должна быть не менее 3 м.

6.14.3. Подготовленный переходный рельс выпрессованной частью сваривают с рельсом более легкого типа. Общая длина свариваемых рельсов с переходным стыком определяется заказчиком. При сварке переходного стыка вертикальные оси двух рельсов совмещаются; допускается сварка переходных рельсов головкой вниз.

6.15. Механическая и термическая обработка сварных стыков.

6.15.1. В сварных стыках грат и выдавленный металл должны быть удалены в горячем состоянии (светло-красный цвет) механизированным способом с допуском по профилю в пределах (+0,5)-(+1,5) мм наплавленными, заточенными и подогнанными по профилю рельсов ножами с образованием ровной срезанной поверхности без рисок и остатков неудаленного металла (выступов).

6.15.2. После удаления грата и выдавленного металла производят термическую и механическую обработку сварных стыков до норм, указанных в п.6.15.3-6.15.7.

6.15.3. Для обеспечения прямолинейности при местном изгибе до 2 мм на длине 1 м допускается производить правку сварных стыков в горячем состоянии (светло-красный цвет) в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

Правку сварных стыков рельсов, прошедших термическую обработку на индукционных установках, можно производить и в холодном состоянии на передвижном гидравлическом прессе для правки в четырех направлениях фирмы "Жейсмар" PHRML250/200-25, комплексе КПШ или аналогичном оборудовании.

Перед холодной правкой допускается искусственное охлаждение головки рельсов водой или воздушно-водяной смесью в зоне сварного стыка, температура которого не должна превышать 300 °С.

6.15.4. Термическую обработку рельсов в зоне сварных стыков производят с индукционного нагрева всего сечения с последующей закалкой головки и нормализацией подошвы и шейки (Приложения Ф-X). При этом цвета побежалости после термической обработки не являются браком.

Допускается закалку сварных стыков выполнять с тепла сварки (Приложение Ц) без дополнительной нормализации подошвы.

6.15.5. Нагрев сварных стыков для термической обработки начинают при температуре стыка не более 600 °С.

Индукционное оборудование для термической обработки сварных стыков рельсов должно быть расположено на расстоянии не менее 50 м от сварочной машины.

6.15.6. Механическую обработку сварных стыков по всему периметру заподлицо с основным профилем вдоль рельса выполняют абразивным инструментом с крупной (125-63) зернистостью. В средней части шейки на ширине 30 мм производят дополнительную чистовую обработку абразивным инструментом с мелкой (40-25) зернистостью на длину шлифования сварного стыка с вращением круга в поперечном направлении рельса. После абразивной обработки сечение рельса в стыке не должно иметь острых кромок. Размеры и допуски - по ГОСТ Р 51685.

Цвета побежалости после обработки не являются браком. Окончательное шлифование сварных стыков по поверхности катания и боковым граням головки выполняют абразивными кругами чашечного типа на автоматических машинах с измерительной системой определения прямолинейности сварных стыков рельсов и компьютерной записью фирмы "Жейсмар", комплексе КПШ или аналогичном оборудовании.

В других случаях шлифование головки по поверхности катания и боковым граням сварных стыков рельсов производят только на станках типа СЧР.

В рельсовых плетях для бесстыкового пути ранее сваренные контактным способом стыки подлежат чистовой зачистке шлифованием, тщательному визуальному осмотру и дефектоскопированию.

6.15.7. При сварке стыков, имеющих разницу в размерах по профилю в пределах, указанных в п.6.9, переход с меньшего профиля на больший должен быть плавным на длине участка рельса не менее 0,2 м.

7. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ СВАРНЫХ РЕЛЬСОВ

7.1. Проверка соответствия изготовления сварных рельсов требованиям настоящих Технических условий должна включать в себя: определение прочности и пластичности стыков рельсов при испытании контрольных натурных образцов на статический поперечный изгиб; измерение твердости металла в зоне сварных стыков; ультразвуковое дефектоскопирование сварных стыков, в том числе старых; контроль состояния поверхности сварных рельсов, прямолинейности рельсов в местах сварки, наличия фасок и маркировки; измерение длины всех выпускаемых рельсов и правильности расположения болтовых отверстий.

7.2. Партия сварных рельсов (сменный объем сваренных рельсов данного типа, группы годности и вида термоупрочнения) должна быть принята контрольным мастером или главным инженером рельсосварочного предприятия.

7.3. Результаты контроля каждого сварного стыка рельсов, в том числе и ранее лежавших в пути, заносятся в специальный прошнурованный журнал дефектоскопии.

7.4. При обнаружении в процессе контроля дефекта, стык должен быть вырезан и испытан на статический изгиб, а также должна быть проверена твердость металла. При наличии в стыке дефектов или недостаточных показателей прочности, пластичности или твердости к данной партии рельсов, сваренных в смене, предъявляют требования п.8.4 настоящих Технических условий. Стык также подлежит вырезке при выявлении отступлений от требований п.6.13 по прямолинейности.

8. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

8.1. Контроль параметров режима сварки и термической обработки стыков рельсов выполняют по измерительным приборам, установленным на этом оборудовании, с записью в сменный рапорт, при компьютерной записи - автоматически с заключением о качестве сварки.

8.2. Контроль состояния поверхности сварных швов рельсов осуществляют визуальным осмотром.

8.3. Для испытаний на статический поперечный изгиб на прессе и проверки твердости металла сваривают на каждой работающей контактной сварочной машине по два образца в смену по режиму, принятому для данного типа рельсов. При сварке рельсов разных типов или видов термоупрочнения в течение одной смены образцы для испытаний сваривают из рельсов каждого типа или вида термоупрочнения.

8.4. В случае неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного образца или выявления дефекта из данной партии рельсов вырезают два стыка и повторно проверяют показатели прочности, пластичности и твердости, наличие дефектов. Если при этом хотя бы один образец не удовлетворяет требованиям п.6.11 и 6.12 настоящих Технических условий, вся партия бракуется и подлежит повторной сварке после вырезки стыков на длину не менее 50 мм (25 мм в обе стороны от шва).

Для проверки качества сварки и обработки стыки доводят до разрушения. В изломе по месту сварки не должно быть дефектов: горячих трещин, непроваров, кратерных усадок, пузырей, поджогов и серых силикатных включений в количестве свыше трех, общей площадью более 15 мм².

8.5. Контрольный образец должен иметь длину 1200-1300 мм со сварным стыком посередине. Нагрузку прикладывают посередине пролета в месте сварного стыка с расстоянием между опорами 1 м. Один образец (по усмотрению мастера или главного инженера рельсосварочного предприятия) испытывают с приложением нагрузки на головку рельса (подошва в растянутой зоне), второй - на подошву (головка в растянутой зоне).

Контрольные образцы при испытаниях после термической и механической обработки должны иметь положительную цеховую температуру. Допускается также испытание образцов после удаления грата и выдавленного металла без дополнительной обработки стыков для проверки качества сварки. В этом случае для измерения твердости делается местная зачистка шлифовальной машиной.

8.6. Твердость металла контролируют по продольной оси поверхности катания головки рельсов через 25 мм. Измерения производят в сварном стыке (три отпечатка с промежутками между ними 15 мм по ширине головки рельса) и в обе стороны от него на длине 75 мм.

8.7. Твердость металла измеряют на прессе Бринелля шариком диаметром 10 мм по ГОСТ 9022 или переносным твердомером. Приборы должны быть сертифицированы и пройти поверку в местных органах Госстандарта.

8.8. Контроль сварных рельсов путем дефектоскопирования осуществляют согласно действующей Инструкции по ультразвуковой дефектоскопии сварных стыков рельсов, утвержденной Департаментом пути и сооружений МПС.

8.9. Измерение длины выпускаемых сварных рельсов, в том числе рельсовых плетей бесстыкового пути, производят металлической измерительной рулеткой 20-50 м по ГОСТ 7502-98.

8.10. Прямолинейность рельсов в местах сварки проверяют по поверхности катания и боковым граням головки. Измерения производят металлической линейкой длиной 1 м, прикладываемой серединой к сварному шву и щупом (ТУ 2-034-225). Каждая линейка должна иметь свой номер, быть аттестована, и иметь соответствующее клеймо или документ.

8.11. Сведения о сварных рельсах, выпущенных РСП, заносят в "Шнуровую книгу учета отремонтированных и сваренных рельсов" (форма ПУ-95), а результаты испытаний контрольных образцов и замеров твердости металла - в "Шнуровую книгу учета контрольных испытаний сварных рельсовых стыков на статический изгиб" (форма ПУ-96). Эти книги, а также журнал дефектоскопии и сменные рапорта как документы строгой отчетности хранятся в течение десяти лет.

8.12. При компьютерной регистрации параметров в сменные рапорты заносят данные о режимах сварки и термической обработке. При чистовой шлифовке сварных стыков на специальном оборудовании фирмы "Жейсмар", комплексе КПШ или на аналогичном оборудовании производят компьютерную запись продольного профиля головок рельсов в зоне сварных стыков на длине 1,5 м в горизонтальной и вертикальной плоскостях. При этом допускаемые по п.6.13 величины неровностей увеличиваются в 1,5 раза.

9. МАРКИРОВКА

9.1. Сварные стыки на рельсах должны быть отмечены белой (голубой) краской путем нанесения полос шириной 20 мм на шейке и верхней части подошвы на расстоянии 100 мм с обеих сторон шва. Каждый сварной стык плети должен иметь порядковый номер, нанесенный краской на шейке рельса.

Около каждого сварного стыка наносят маркировку с номером по сменному рапорту для вновь сваренных стыков и маркировку с буквенным верхним индексом для стыков, которые уже стояли в пути. Например: 1, ...25, 25^а, 25^б, 26, ...30, ...30^а, ...30^б, ...31 и т.д.

9.2. В случае забраковки сварного стыка рельсовой плети, его (после вырезки) сваривают под новым порядковым номером. В сменном рапорте (форма ПУ-94) записывают новый порядковый номер сварного стыка и в примечании указывают номер забракованного сварного стыка рельсовой плети.

При повторной сварке забракованных рельсов длиной 25 м и меньше сварному рельсу присваивают новый порядковый номер согласно сменному рапорту (форма ПУ-94), где в примечании указывают номер забракованного рельса.

9.3. Маркировка отремонтированных в РСП рельсов с профильной обработкой головки производится на шейке рельса строго со стороны вновь сформированной рабочей грани на расстоянии около 1,5 м от конца рельса или 12,5 м от конца рельсовой плети с указанием через тире: номера РСП, производившего ремонт рельсов; года проведенного ремонта с указанием последних двух цифр; группы годности рельса после ремонта (для рельсов I группы годности дополнительно в скобках указывать наработку тоннажа первой укладки по рельсам, имеющим в данной плети наибольшую наработку, с округлением до 10 млн. т); номера рельса или рельсовой плети по "Шнуровой книге учета отремонтированных и сваренных рельсов" формы ПУ-95; длины плети; сторонности (левая - Л, правая - Пр).

Примеры: 21-03-II-1578-120-Л.

21-03-I(570)-1579-750-Л.

9.4. Данные по учету старогодных рельсов, уложенных в путь, заносят в рельсовую книгу формы ПУ-2 с обозначением группы годности и вида ремонта буквами: П - фрезеровка или строжка, ШП - профильная шлифовка рельсов в пути и без буквы - без профильной обработки.

9.5. Профильную шлифовку рельсов в пути, выполняемую рельсошлифовальными поездами, отображают в таблице 5 АГУ-4 в графе "Ремонт отчетного года" двумя волнистыми линиями, а шлифовку поверхности катания рельсов - одной волнистой линией.

10. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

10.1. При выполнении комплекса работ по сварке рельсов должны соблюдаться Правила техники безопасности и производственной санитарии для рельсосварочных предприятий, Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей, Правила техники безопасности при эксплуатации прессового оборудования, Инструкция по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ, Правила по технике безопасности и производственной санитарии при производстве работ в путевом хозяйстве.

10.2. К работе по сварке и резке рельсов, механической и термической обработке стыков, дефектоскопии сварных рельсов и их погрузке допускается обслуживающий персонал, прошедший медицинское освидетельствование, обучение и ежегодную переаттестацию в квалификационной комиссии, назначенной приказом по РСП, с допуском к самостоятельной работе.

Обучение и проверку знаний на право производства работ сварщиков и дефектоскопистов с выдачей документа осуществляют организации, имеющие соответствующие лицензии на обучение.

10.3. Обслуживающий персонал должен быть обеспечен спецодеждой и защитными приспособлениями в соответствии с нормами и при выполнении работ на железнодорожных путях иметь сигнальные жилеты.

10.4. Шлифовальные круги должны применяться в соответствии с ГОСТ 2424* и перед постановкой на станок подвергаться испытаниям согласно требованиям ГОСТ 12.3.028**.

* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 52781-2007, здесь и далее по тексту.

** На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют ГОСТ Р 53001-2008 и ГОСТ Р 52588-2006, здесь и далее по тексту.

10.5. Наладку сварочного оборудования, ультразвуковых дефектоскопов, электрооборудования должны производить лица, прошедшие специальную подготовку (аттестованные квалификационной комиссией) и назначенные на обслуживание этого оборудования, а также имеющие третью квалификационную группу по электробезопасности.

11. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

11.1. Рельсосварочные предприятия гарантируют соответствие сварных старогодных рельсовых плетей и сварных старогодных рельсов требованиям настоящих Технических условий при соблюдении условий хранения, транспортирования, укладки и эксплуатации железнодорожного пути.

11.2. Срок гарантии сварных рельсов устанавливается по количеству пропущенного по ним груза: для рельсов типов Р75 и Р65 - 120 млн. т брутто. Повторно уложенные старогодные рельсы с профильной обработкой головки фрезеровкой, строжкой или профильной шлифовкой РШП должны обеспечивать гарантийный срок службы для групп годности: I - 120 млн. т; II - 100 млн. т; III - 75 млн. т, а без профильной обработки - 75, 50, 40 млн. т брутто соответственно, но не более пяти лет с момента поставки.

11.3. В случае выхода стыка по дефектам сварки или самого рельса ранее установленного гарантийного срока, рельсосварочное предприятие должно поставить потребителю за свой счет другой рельс того же типа, вида термического упрочнения, группы годности и наработки тоннажа, сваренный из имеющегося сырья, принадлежащего данной дороге, а в случае его нахождения в плети - вварить машинами ПРСМ.

Приложение А
(обязательное)

Дефектная позвенная ведомость результатов осмотра
старогодных рельсов (дата натурного обследования)

Приложение Б
(обязательное)

Дефектная ведомость результатов осмотра старогодных рельсовых плетей

Приложение В
(обязательное)


Форма ПУ-81	0359840
Утверждена ОАО "РЖД" в 2004 г.

	ж.д.

	дист. пути

	код участка

АКТ
о состоянии старогодных материалов верхнего строения пути

"____"_________г. мы, нижеподписавшиеся: начальник дистанции пути

, дорожный мастер линейного участка

при участии бригадира пути линейного отделения

оператора дефектоскопа

представителя ПМС

произвели осмотр старогодных

материалов верхнего строения пути, подлежащих снятию с

км

пути участка

(ненужное зачеркнуть)

при производстве

(указать вид работ)

по техническому состоянию материалы отнесены к следующим группам годности:

I. Рельсы (шт.)

Тип рельса и его длина

Высота рельса, мм (последняя цифра)

Общее число рельсов

в том числе

Первой группы

Второй группы

Третьей группы

Четвертой группы

III

III-5

Всего

шт.

Протяжение

м пути

Рельсы проверены дефектоскопом

г.

Места с выявленными дефектами отмечены на рельсах косым крестом и кодом дефекта. Все рельсы замаркированы согласно их состоянию номером группы годности с указанием пропущенного тоннажа (с округлением до 10 млн. т) и вида термоупрочнения.

________________

Акт составляется в двух, а при работах ПМС - в трех экземплярах (для ПД, ПЧ, ПМС).

II. Другие материалы верхнего строения пути (шт.)

Наименование материалов

Общее количество

из них

Примечание

годные

требуют ремонта

негодные

Накладки

Подкладки

Болты с гайками стыковые

Шайбы стыковые

Болты с гайками клеммные

Болты с гайками закладные

Шайбы двухвитковые

Клеммы КБ-65, ЖБР-65, АРС-4

Костыли

Шурупы

Противоугоны

Стрелки

Крестовины

Шпалы дер./ж.б.

Переводные брусья (комплект) дер./ж.б.

Мостовые брусья/БМП

III. Старогодные материалы предназначаются для отправки

на базу ПМС (РСП, ПЧ)

ст.

ж.д.

Начальник дистанции пути

Дорожный мастер линейного участка

Представитель ПМС

Дефектоскопист

Приложение Г

Форма ПУ-1

0359894

Утверждена ОАО "РЖД" в 2004 г.

(железная дорога)

(структурное подразделение)

ПАСПОРТ
на партию старогодных рельсов, направляемых в РСП для комплексного их ремонта с профильной обработкой головки

Рельсы сняты при

(вид ремонта)

Перегон (Код перегона)

Номер ПЧ

Год снятия из пути

1. Количество рельсов в отгруженной партии (шт.)

2. Тип рельсов и вид их упрочнения

3. Длина рельсов (м)

4. Группа годности

5. Высота рельсов (мм)

6. Пропущенный тоннаж (млн. т брутто)

7. Наименование и адрес получателя рельсов

8. Дата отгрузки

9. Номера вагонов, в которые отгружены рельсы

10. Номер железнодорожной накладной

11. Проход дефектоскопом (тип)

дата

Руководитель предприятия

Примечания.

1. Паспорт составляется на каждую партию рельсов и отдельно по каждой группе годности в партии в трех экземплярах, два из которых отправляются в службу пути дороги и получателю, а один экземпляр остается у отправителя. Полученные паспорта брошюруются в шнуровую книгу и хранятся не менее 5 лет.

2. В случае отгрузки немаркированных рельсов получатель вправе предъявить претензии.

Приложение Д

Журнал входного контроля рельсов (дефектоскопирование)

Дата	Номер прове-ряемой партии в соответ- ствии с ПУ-1	Общее коли-чество рельсов в партии в соответ-ствии с ПУ-1	Но-мер рель-са	Маркировка на рельсе					Вы-сота рель- са, мм		Дли-на рель-са, м		Боко-вой износ, мм		Вмя- тины и за-бои-ны, мм		Износ кром-ки по-дошвы от кос-тылей, мм		Умень- шение тол-щины по-дошвы от кор-розии, мм		Равно-мерный наплыв металла без трещин и расслое-ний, мм, числитель - со стороны рабочей грани ----------- знаме-натель - со стороны нерабо-чей грани		Глу-бина волно- образ-ного из-носа, мм		Глу-бина сед-ловин и дру-гих но-вых де-фек-тов, мм		Верти-каль-ное смя-тие голов-ки в сумме с прови-санием концов, мм		ФИО и под-пись лица, произ-водив-шего вход-ной конт-роль		Результат проверки				ФИО и подпись дефек-тоско-писта
				Груп-па год-ности рель-са	Наличие упроч-нения (У, ПУ, Н) Твердость рельса, НВ	Пропу-щенный тоннаж, млн. т бр.	Номер ПЧ или ПМС, отпра-вившего рельсы	Год снятия рельса из пути (послед-ние две цифры)																								Но-мер де-фек-та	Коли-чество участ-ков с де-фек-тами	Длина годных участ-ков рельса, м
1	2	3	4	5	6	7	8	9		10		11		12		13		14		15		16		17		18		19		20		21	22	23		24

Примечание. Если на рельсах отсутствуют заводские маркировочные знаки способа упрочнения рельсов, то для определения их термического состояния производится замер твердости рельса в средней его части по осевой линии головки твердомером ТЭМП-2М, ТЭМП-3. Данные заносятся в графу 6.

Приложение Е

Журнал выходного технологического дефектоскопного контроля рельсов после их репрофилирования

Номер рельса по журналу входного контроля¹	Дата прием-ки рель-сов	Дата фрезеровки или строжки и номер смены, производившей фрезеровку или строжку	ФИО оператора, произво-дившего фрезеровку или строжку	Коли-чество проходов при фрезе-ровке	Группа год-ности рельсов	Высота рельсов, мм	Длина рельсов, м	Пропу-щенный тоннаж, млн. т брутто	Результат проверки			Маркировка на рельсе	ФИО и подпись оператора дефектоскопа	Приме-чание
									Номер дефекта	Коли-чество участков с дефек-тами	Длина годных участков рельса, м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15

¹При строжке рельсов длиной 25 м номер рельса берется из "Шнуровой книги учета отремонтированных и сваренных рельсов" формы ПУ-95.

Приложение Ж

Шаблон контроля ремонтного профиля отфрезерованного рельса Р65

1. Профиль выполнен правильно, если шаблон опирается на головку рельса одновременно тремя поверхностями А, Б и В, при этом:

в точке 1 щуп толщиной 0,7 мм проходит между шаблоном и выкружкой, а щуп толщиной 1,2 мм не проходит;

в точках 2 и 3 щуп толщиной 0,8 мм проходит между шаблоном и поверхностью катания, а щуп толщиной 1,1 мм не проходит.

2. Профиль выполнен неправильно, если указанные требования не выполняются.

3. Маркировать: Р65-4

4. Цементировать 0,6...0,8 HRC 35...42.

5. Предельные отклонения размеров, кроме указанных на чертеже, по IT14/2.

Приложение З

Форма ПУ-95

0359852

Утверждена ОАО "РЖД" в 2004 г.

(железная дорога)

(рельсосварочный поезд)

ШНУРОВАЯ КНИГА
учета отремонтированных и сваренных рельсов

Начата

20 г.

Окончена

20 г.

N рель- са

Дата произ-водства сварки или ремонта

Тип рельса

Рельс новый, старо- годный

Группа годнос- ти, сорт

Номер серти-фиката

Длина рельса, плети, м

Коли- чество сварных стыков, шт.

Тип и N свароч- ной машины

Фамилия сварщика, фамилия лица, произво-дившего фрезе- ровку (Ф) или строжку (С) рельсов

Приме- чание

Приложение И

Шаблон контроля ремонтного профиля остроганного рельса Р65

1. Профиль выполнен правильно, если шаблон опирается на головку рельса одновременно тремя поверхностями А, Б и В, при этом щуп 0,5 мм не проходит между головкой рельса и плоскостью Г, а щуп 0,1 мм не проходит между головкой рельса и плоскостью Д.

2. Маркировать: Р65-5,5.

3. Цементировать: 0,6...0,8 HRC 35...42.

4. Предельные отклонения размеров, кроме указанных на чертеже, по IT14/2.

Приложение К

Форма ПУ-91

(железная дорога)

(наименование предприятия)

СЕРТИФИКАТ
на партию отгруженных рельсов или сварную рельсовую плеть

1. Длина рельсов (плети)

2. Рельсы: новые, старогодные

3. Группа годности (разбивка по группам и объему)

4. Высота рельсов (по группам от_____________и до__________)

5. Вид выполненного ремонта рельсов (фрезеровка, строжка, сварка)

6. Номера рельсов по журналу учета ф.ПУ-95

7. Номера вагонов, в которые отгружены рельсы

8. Наименование и адрес получателя рельсов

9. Дата отгрузки

10. Снятие фасок в подголовочной части торцов рельсов

(с указанием фамилии исполнителя)

11. Количество болтовых отверстий и снятие фасок болтовых отверстий

(с указанием фамилии исполнителя)

12. Упрочнение болтовых отверстий

(с указанием фамилии исполнителя)

13. Дефектоскопирование старогодных рельсов и сварных стыков на отсутствие внутренних дефектов

(с указанием фамилии исполнителя)

Руководитель предприятия

Место печати.

Примечания.

1. Сертификат составляется на каждую партию отремонтированных и сваренных рельсов и сварную рельсовую плеть в двух экземплярах, один из которых выдается получателю, а второй - остается в РСП. Сертификаты брошюруются в шнуровую книгу и хранятся в РСП не менее 5 лет, а в дистанции пути - в течение всего срока службы рельсов.

2. В случае претензии получатель рельсов должен представить сертификат.

Приложение Л

Режимы сварки непрерывным оплавлением рельсов на контактных машинах К-1000

Параметры режима	Значения параметров для рельсов
	Р65	Р75
Давление в гидравлической системе, МПа	12-15	14-17
Давление осадки (установленное), МПа	9-12	10-13
Давление зарядки аккумулятора, МПа	10±1
Скорость осадки при холостом ходе (минимальная), мм/с	30
Величина осадки, мм	11,9-15	14,9-18,5
Напряжение первичной обмотки сварочных трансформаторов, В:
первый период	375-410
второй период	270-310
третий период	375-410
Скорость подачи, мм/с:
первый период	0,17-0,22
второй период	0,17-0,22
третий период (форсировка):
начальная	0,17-0,22
конечная	0,90-1,6
Перемещение (путь), мм:
первый период	5-8
второй период	20-31	20-33
форсировка	5,5-6,5
Время осадки под током, с	1,0-2,0

Приложение М

Режим сварки пульсирующим оплавлением рельсов типа Р65 на контактных машинах К-1000

Параметры режима	Значение параметров для рельсов
Параметры режима	Р65	Р75
Давление в гидравлической системе, МПа	12-15	13-16
Давление осадки, МПа	9-12	10-14
Давление зарядки аккумулятора, МПа	10±1	10±1
Скорость осадки при холостом ходе (минимальная), мм/с	30	30
Скорость оплавления, мм/с	0,07-0,20	0,07-0,20
Скорость форсировки, мм/с	0,7-2,5	0,7-2,5
Напряжение первичной обмотки сварочных трансформаторов, В:
первый период	355-440	355-440
второй период	250-360	250-360
третий период	355-440	355-440
Перемещение (путь), мм	9-18	9-18
Величина осадки, мм	11,5-17,0	11,5-17,0
Время осадки под током, с	1,0-2,0	1,0-2,0

Приложение Н

Режим контактной сварки оплавлением рельсов типа Р65 на контактных машинах МСР-6301

Параметры режима		Значение параметров
Полнофазное напряжение первичной обмотки сварочных трансформаторов, В		345-400
Давление зарядки аккумулятора по давлению в гидросистеме, МПа		15-16,5
Усилие осадки, кН		400-650
Скорость форсировки конечная, мм/с		0,7-2,0
Скорость осадки при сварке, не менее, мм/с		30
Перемещение (путь), мм:
предварительное оплавление		4-8
оплавление со снижением напряжения		9-15
форсировка		5-8
Осадка, мм		11,5-18,0
в том числе под током, мм		5,0-9,0
Количество ступеней регулирования напряжения		До 10

Приложение О

Режим сварки непрерывным оплавлением рельсов типа Р65 на контактных машинах К-900

Параметры режима	Значение параметров
Давление осадки (установленное), МПа	9-12
Давление зарядки аккумулятора*, МПа	7-9
Скорость осадки при холостом ходе минимальная, мм/с	20
Величина осадки, мм	11,9-15
Напряжение первичной обмотки сварочных трансформаторов, В:
первый период	375-440
второй период	270-310
третий период	375-440
Скорость подачи, мм/с:
первый период	0,17-0,2
второй период	0,17-0,2
третий период (форсировка):
начальная	0,17-0,2
конечная	0,90-1,4
Перемещение (путь), мм:
первый период	5-8
второй период	24-31
форсировка	5,5-6,5
Время осадки под током, с	1,0-2,0

* При наличии в системе по паспорту.

Приложение П

Режимы сварки пульсирующим оплавлением рельсов типа Р65 на контактных машинах К-900

Параметры режима	Значение параметров
Давление осадки, МПа	9-12
Давление зарядки аккумулятора*, МПа	7-9
Скорость осадки при холостом ходе минимальная, мм/с	20
Скорость оплавления, мм/с	0,065-0,20
Скорость форсировки, мм/с	0,7-2,5
Напряжение первичной обмотки сварочных трансформаторов, В:
первый период	355-440
второй период	250-360
третий период	355-440
Перемещение (путь), мм	9-18
Величина осадки, мм	11,5-17,0
Время осадки под током, с	0,8-1,8

* При наличии в системе по паспорту.

Приложение Р

Режимы сварки рельсов типа Р65 непрерывным оплавлением на контактных стыковых машинах К-190 и К-355

Параметры режимов

Значения параметров для контактных машин типа

К-190

К-355

Рельсы

углеро- дистые¹

легиро- ванные хромом и кремнием²

углерод- истые с легиро- ванными хромом и кремнием³

углеро- дистые¹

легиро- ванные хромом и кремнием²

углеро- дистые с легиро-ванными хромом и кремнием³

Время сварки: установленное по КЭП4, с

185

225

185

205

фактическое (до), с

220

250

260

220

230

Давление осадки, МПа

6-8,5

8,5+1

7-8,5

10+1

Первый период оплавления

Напряжение первичной обмотки сварочного трансформатора, В

380-400

380-420

Время по КЭП, с

60±1

Скорость подачи, мм/с

0,2±0,02

Второй период оплавления

Напряжение первичной обмотки сварочного трансформатора, В

270-290

310-340

300-320

Время по КЭП, с

115±2

155±2

115±2

135±2

Скорость подачи, мм/с

0,2±0,02

Третий период оплавления

Напряжение первичной обмотки сварочного трансформатора, В

380-400

380-420

380-400

380-420

Время по КЭП, с

10±1

Скорость подачи, мм/с

0,2-1,0

Скорость форсировки конечная, мм/с, не менее

1,0

Время осадки под током, с

1-2

Величина осадки, мм

12-15

¹Рельсы мартеновского и кислородно-конвертерного производства, низкотемпературной надежности и повышенной чистоты.

²Рельсы российского производства и импортных поставок (Канада, Япония).

³Рельсы из электростали также свариваются по данному режиму.

⁴КЭП - командно-электрический прибор.

Приложение С

Режимы сварки рельсов типа Р75 и Р50 мартеновского и кислородно-конвертерного производства
непрерывным оплавлением на контактных стыковых машинах К-190 и К-355

Параметры режимов	Значения параметров для контактных машин
	К-190		К-355
	Рельсы
	Р75	Р50	Р75	Р50
Время сварки: установленное по КЭП, с	210	160	210	160
фактическое (до), с	250	190	250	190
Давление осадки, МПа	7-8,5	5-8	10+1	8+1
Первый период оплавления
Напряжение первичной обмотки сварочного трансформатора, В	380-400		380-420
Время по КЭП, с	70±1	50±1	70±1	50±1
Скорость подачи, мм/с	0,2±0,01
Второй период оплавления
Напряжение первичной обмотки сварочного трансформатора, В	270-290		310-340
Время по КЭП¹, с	130±2	100±2	130±2	100±2
Скорость подачи, мм/с	0,2±0,01
Третий период оплавления
Напряжение первичной обмотки сварочного трансформатора, В	380-400		380-420
Время по КЭП, с	10±1
Скорость подачи, мм/с	0,2-1,0
Скорость форсировки конечная, мм/с, не менее	1,0
Время осадки под током, с	1-2
Величина осадки, мм	14-18	10-12	14-18	10-12

¹При сварке рельсов из электростали время увеличивается на 20-40 с.

Приложение Т

Рельс сварной переходного профиля Р75/Р65

* Размеры для справок.

** Размер для инструмента и в готовом изделии не контролируется.

Радиусы закруглений острых кромок - по ГОСТ Р 51685-2000.

Приложение У

Рельс сварной переходного профиля Р65/Р50

* Размеры для справок.

** Размер для инструмента и в готовом изделии не контролируется.

Радиусы закруглений острых кромок - по ГОСТ Р 51685-2000.

Приложение Ф

1. Режимы термической обработки сварных стыков рельсов типа Р65 на установках ИТТЗ-250/2,4 в технологических линиях РСП

Параметры режима	Значение параметра
Нагрев
Мощность преобразователя частоты (входная) в начале нагрева, кВт	Не менее 150
Зазор между индуктором и рельсом, мм	10-15
Температура нагрева, °С	850-875
Частота тока, кГц	Не более 2,4
Пауза после нагрева, с	5±1
Охлаждение¹ (закалка головки)
Время охлаждения, с, воздушно-водяной смесью (первый период):
рельсы закаленные из углеродистой стали	40-70
легированные хромом и кремнием²	25-40
Время охлаждения, с, воздухом (второй период):	80-90
рельсы из сталей всех марок
Время охлаждения, с, воздушно-водяной смесью (подстуживание головки):
рельсы термически не упрочненные из сталей всех марок	10-15

¹Расход воды при охлаждении воздушно-водяной смесью - 1,5-2 л/мин. Давление воздуха в пневмогидравлическом баке - 0,2-0,25 МПа. Давление воздуха в магистрали форсунок - 0,5-0,6 МПа.

²Рельсы отечественного производства и импортных поставок.

2. Режимы термической обработки сварных стыков рельсов типа Р65 на установках УИН-001-100/РТ в технологических линиях РСП

Параметры режима	Значение параметра
Нагрев
Мощность преобразователя частоты на выходе, кВт	100
Температура нагрева, °С	850-900
Частота тока, кГц	8-15
Пауза после нагрева, с	5±1
Время нагрева¹, с, не более	180
Охлаждение (закалка головки)
Время охлаждения, с, не менее	180
Рабочее давление в системе подачи воздуха, МПа, не менее	0,6

¹Время нагрева не является браковочным параметром при контроле температуры фотопирометром.

Приложение X

Режимы термической обработки сварных стыков рельсов типа Р65 на установках ИТТ5-250/2,4П в полевых условиях

Параметры режима	Значение параметра
	без удаления балласта и перемещения шпал	с удалением балласта и перемещением шпал
Нагрев
Мощность преобразователя частоты входная в начале нагрева, кВт	Не менее 120
Зазор между индукторами и рельсом, мм	10-15
Температура нагрева, °С	850±25	850-875
Частота тока, кГц	Не более 2,4
Пауза после нагрева, с	5-8
Охлаждение¹ (закалка головки)
Время охлаждения, с, воздушно-водяной смесью (первый период):
рельсы закаленные из углеродистой стали	30-40	40-50
легированные хромом и кремнием²	25-35	35-45
Время охлаждения, с, воздухом (второй период):
рельсы из сталей всех марок	80-90
Время охлаждения, с, воздушно-водяной смесью (подстуживание головки):
рельсы термически не упрочненные из сталей всех марок	10-15

¹Расход воды при охлаждении воздушно-водяной смесью - 1,0-1,2 л/мин.

Давление воздуха в пневмогидравлическом баке - 0,2-0,25 МПа.

Давление воздуха в магистрали форсунок - 0,5-0,6 МПа.

²Рельсы отечественного производства и импортных поставок.

Приложение Ц

Режимы закалки головки сварных стыков рельсов с тепла сварки воздушно-водяной смесью

Параметры режимов	Значения параметров для рельсов
Параметры режимов	Р75	Р65	Р50
Время выдержки от окончания сварки до начала закалки, не более, с	150	120	100
Время закалки головки сварных стыков и концов рельсов¹, с	80-90	70-80	55-65

¹Расход воды должен составлять (25-33)*10^-6 м³/с (1,5-2,0 л/мин); давление воздуха - 0,5-0,6 МПа.

НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящих Технических условиях использованы ссылки на следующие нормативно-технические документы:

ГОСТ 8.001-80*. Государственная система обеспечения единства измерений. Организация и порядок проведения государственных испытаний средств измерений;

________________

*На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют Порядок проведения испытаний стандартных образцов или средств измерений в целях утверждения типа, Порядок утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений, Порядок выдачи свидетельств об утверждении типа стандартных образцов или типа средств измерений, установления и изменения срока действия указанных свидетельств и интервала между поверками средств измерений, Требования к знакам утверждения типа стандартных образцов или типа средств измерений и порядка их нанесения, утвержденные приказом Минпромторга России от 30 ноября 2009 года N 1081.

ГОСТ 12.3.028-82*. Система стандартов безопасности труда. Инструмент абразивный. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности;

ГОСТ 427-75*. Линейки измерительные металлические. Технические условия;

ГОСТ 2424-83*. Круги шлифовальные;

ГОСТ 2601-84*. Сварка металлов. Термины и определения основных понятий;

ГОСТ 7502-98. Рулетки измерительные металлические. Технические условия;

ГОСТ 9012-59*. Металлы. Методы испытания твердости по Бринеллю;

ГОСТ 15150-69*. Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнение для различных климатических районов. Категория, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды;

_______________

*Звездочкой здесь и в тексте отмечены обозначения стандартов и технических условий, к которым приняты изменения.

ГОСТ Р 8.563-2009. Государственная система обеспечения единства измерений. Методики выполнения измерений;

ГОСТ Р 51685-2000. Рельсы железнодорожные. Технические условия;

ТУ 2-034-225-87. Щупы;

НТД/ ЦП-1-93. Классификация дефектов и повреждений рельсов. Нормативно-технические документы;

НТД/ ЦП-2-93. Каталог дефектов и повреждений рельсов. Нормативно-технические документы;

НТД/ ЦП-3-93. Признаки дефектных и остродефектных рельсов. Нормативно-технические документы;

Режимы сварки рельсов на стыковых контактных машинах типа К-190, типа К-355, типа К-900, К-1000, МСР-6301;

Инструктивные указания по термической обработке сварных стыков и концов рельсов с нагрева токами средней частоты;

Технические указания по перекладке термоупрочненных рельсов типа Р65 и Р75 в звеньевом пути. N ЦПТ-80/50.

Технические указания по устройству, укладке, содержанию и ремонту бесстыкового пути;

Технические указания по шлифованию рельсов. N ЦПсв-03;

Технические условия на работу по ремонту и планово-предупредительной выправке пути;

Положение о комплексной шлифовке рельсов в пути. N ЦПТ 80/92;

Положение о системе ведения путевого хозяйства на железных дорогах Российской Федерации;

Инструкция по эксплуатации спецсостава для погрузки и выгрузки длинномерных рельсовых плетей;

Инструкция по ультразвуковой дефектоскопии сварных стыков рельсов;

Технические условия погрузки и крепления грузов;

Технологические указания по правке сварных стыков рельсов в горячем состоянии в условиях рельсосварочного поезда;

Технологические указания о восстановлении контактной сваркой лопнувших и дефектных рельсовых плетей бесстыкового пути;

Правила техники безопасности и производственной санитарии для рельсосварочных предприятий;

Правила технической эксплуатации электроустановок потребителей;

Правила техники безопасности при эксплуатации прессового оборудования;

Инструкция по обеспечению безопасности движения поездов при производстве путевых работ. N ЦП-485.

Правила по охране труда при содержании и ремонте железнодорожного пути и сооружений. ПОТ Р О-32-ЦП-652-99.

Рельсы железнодорожные старогодные, технические условия на ремонт, сварку и использование старогодных рельсов, утверждённые МПС РФ № ЦПТ-80/350 от 10.10.2003